1工程投資小，建設周期短。
2工藝簡單、運行可靠，運行維護方便且費用低。
3脫硫系統結構緊湊，工程占地少。
4沒有旋轉噴霧干燥系統的噴漿、制漿以及漿液噴嘴，只噴入少量的霧化水和干Ca(OH)2粉，設施簡單故障少。
5脫硫效率可達95％以上，脫硫劑利用率高。
6新鮮石灰[Ca(OH)2]與循環床料混合進入反應塔，依靠煙氣懸浮、噴水降溫反應，石灰耗量有極大降低，石灰利用率可達99%。
7啟停方便，負荷調節跟蹤能力強。
8煤種適應能力強，能將較高的SO2濃度降到環保要求范圍內。
9反應塔內煙氣流速3～6m/s，在反應塔內煙氣停留4～6秒左右，可以滿足要求窯爐、鍋爐40～110%負荷變化的要求。喉部加速煙氣流速：45-60m/s。
10煙氣系統為干態，不存在腐蝕結垢問題。
11可脫除SO3、氯化物和氟化物等酸性氣體，對煙道及煙囪無腐蝕。
12脫硫過程中系統阻力遠低于傳統的干法脫硫塔，且阻力穩定，不影響爐窯運行。
13處理后的煙氣進行再循環，可以有效控制系統壓力損失的波動，減少對窯爐的影響，同時提高脫硫效率。
煙氣循環流化床干(半)法脫硫工藝被列入“國家鼓勵發展的環保產業設備(產品)目錄（第一批）”和“國家重點鼓勵發展的產業、產品和技術目錄”，被評為國家重點環境保護實用技術。通過獨特的結構設計和物料控制，使得脫硫塔中的物料密度很大，傳熱傳質條件好，加上脫硫劑在床內多次循環，其利用率很高，整個系統的脫硫效率也得到提高。
吸收塔內煙氣與吸收劑處于激烈的湍動狀態，循環流化床內的Ca/S摩爾比可以達到50左右。吸收劑顆粒與煙氣之間存在較大的滑移速度，吸收劑顆粒之間的不斷摩擦、碰撞，增加了脫硫反應的反應界面，強化了脫硫反應的傳質傳熱。
吸收塔內設有噴水裝置，噴入霧化水，水滴噴入吸收塔后，一部分水滴捕捉吸收劑顆粒后形成漿滴，漿滴的水分蒸發速度下降，漿滴內開始階段的脫硫反應為離子反應，隨著水分的蒸發，脫硫反應也逐漸由離子反應過渡到氣固反應，離子反應如下：
Ca(OH)2→Ca2＋+2OH－
SO2+H2O→H2SO3
H2SO3→H++HSO3－
HSO3－→H++SO32－
SO32－+Ca2＋→CaSO3
CaSO3+1/2O2→CaSO4
H++OH－→H2O
未形成吸收劑漿滴的水滴，在煙氣中快速蒸發，使煙氣溫度下降（一般煙氣溫度需要維持在露點溫度15℃以上，否則會在吸收塔和除塵器內結露），此時會在吸收劑顆粒表面形成一層幾個納米厚的水膜，該層水膜的存在對煙氣中的SO2氣體向吸收劑表面的擴散是非常有利的，從而使吸收劑顆粒與SO2氣體之間的氣固反應速率提高，脫硫氣固反應如下：
Ca(OH)2+SO2→ CaSO3·1/2H2O+1/2H2O
Ca(OH)2+SO3→ CaSO4·1/2H2O+1/2H2O
Ca(OH)2+ SO2+1/2O2→CaSO4+H2O
經吸收塔凈化后的煙氣從吸收塔的頂部排出，然后進入脫硫除塵器，再通過鍋爐增壓風機排入煙囪。由于排煙溫度高于露點溫度15℃以上，因此煙氣溫度不需要再加熱，同時整個系統也不需要防腐。經除塵器收集下來的固體顆粒，大部分通過除塵器下的再循環系統返回吸收塔繼續參加脫硫反應，從而形成脫硫劑的多次循環。95％以上的脫硫反應都能夠在塔內完成。
